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                自卸车工艺及〗工装
                发布者:admin  日期:2011/1/1 16:13:07  点击:3034

                工艺及工装设计』说明

                一、焊接主线

                1、 料区:主要存储框架式车型框架用料,料台采用框架结构,承重不小于10吨,最长工⌒ 件为8.5m,最短工件0.8m,来料加工采用天车,送料采用天车或人工。
                2、 底架拼焊:工件尺寸:8.5m*2.5m,重量2吨;工■件向前反装,分别以下平面、纵梁、后端梁和一侧边▽梁为基准准确定位,总装配关联件符合图样要求,采用气动夹紧,拼〗焊完成后,滚动道升起,人工将工件推至下一工位。
                3、 底架焊合(左):工件尺寸和重量♂同上,工件向前反︻装,工△作台可侧翻90º,工件与输送轨道分离,使焊接部位处于水平状态且固定牢靠。侧翻系统采用液▂压装置,能在与水平夹角90º范围内任意位置可靠定位,工件处于90º位置时,最低点】应高于地平面150mm,工件至水平位置时应停放在输送轨道上,由人工送∩至下一工位。
                4、 底架焊合(右):同上。
                5、 底板拼焊:工件尺寸:8.5m*2.5m,重量3吨;该工位设置半门吊1台,移动16米,垮度7米,起重量2吨,提升高度4m,用于底板和底架上位。工件◥向前反装,采用可移动式上压紧装置,夹紧位置应满足自工件边缘起1250处,夹紧点应满足工艺要█求;拼焊完成后,输送轨道升起◣,人力输送到下一工位。
                6、 底板总成焊接:工件尺寸:8.5m*2.5m,重量3吨,工件向前反装,工件上平面为基准平面『,以后端梁和纵梁为平面位置定位基准,设翻转座套、油缸(三角臂)等总装配关联∮件定位装置。焊接及辅架装√配完成后,输送轨道升起,人力将工件输送到下一工位。
                7、 校正清理:工件尺●寸及重量同上。工件停放在输送轨道上,工装设多点液压装置,采用火焰法对工件进行校正。完成后,输送╳到翻转工位。
                8、 翻转焊接:工件ξ尺寸同上。工件向前反装,停靠在输送轨道上,纵向定位,链式翻转机启动可将工件可靠♂定位于任意位置,使焊接位置处于水平状态,工件内容完成后,由人力将工件输送到下▓一位置。
                9、 厢体拼焊:工件尺寸:8.5m*2.5m,重量6吨。工件向前正装固定在轨道上,以底板前端和左侧边双向定位夹紧;立体定位夹紧台架保证前板和左侧板与底板相对位置;厢体随行定位夹具↘保证右侧板和底板、前板及左侧板的相对位置;定位台架应与工件吊装物移动及相关焊㊣机附属装置不发生干涉。拼焊完成后,工件由人力送到下一工位,工位设门式吊车一台,起重量2吨垮度9米,提升高度6米,吊钩移至房柱6米,用与←前板侧板就位。
                10、 合厢焊接1:工件尺寸:8.5m*2.5m*2m,最大重量6吨,工件向前正装至固定式输送轨道,纵横双※向定位。工装:①前侧板内外立缝焊接自●动小车,外侧为固定悼导轨式,内侧为电磁导向移动式,两套同时自上向下施焊。②两侧板内侧与底板采用移动导轨式自动焊接小∞车,自工件后端向前端施焊(外部人工施焊同时进形),焊接内容☆简介完成后,厢体内焊接工装上移,工件由人工推到下一工位。
                11、 合厢焊接2:工件尺寸和重量同上。工件向前正装至固定输送轨道上,纵横双向定位Ψ 。该工位主要是人工补焊完成上工位各焊缝,含前板与底板内外焊合;同时将侧板内外加固板与厢体拼焊↘牢固,完成后解除定位,人工利用输送轨道送至下一工位。
                12、 厢体焊接3:工件尺寸与重量通商。工件向前正装于输送轨道,纵横双向定位,人工对内外侧的加强板施焊,也可以采用厢体焊接1类似工装实施纵★向自动焊接,完成后推至下一工位。
                13、 厢体焊接4:工件尺寸和中重量同上。安装方式同上,由人工对外侧加固板与底板连接部分按图〓样要求施焊,以及相关联附件焊接。
                14、 后板焊装及清理:工件尺寸及重量同〖上。工位设起重机一台,对横移过来的后板实施配焊。
                15、 下线存放:完成后的确工件由10吨天车移至存放工位台『架上,等待进入涂装工◇序。共设5台存放共位。

                二、焊接辅线
                1、副车架焊装线;

                ① 料区: 主要为纵梁件和加固板件,来料送料均为天▓车。
                ② 左右纵梁的的焊接:工件长为8.5米,槽形件。工装基本尺寸9*2米,两侧各为9*0.75米的焊「接平台,中间宽0.5米为共用固定※输送辊道。用于纵梁前后加固板的焊接,翻转轴套采用销轴定位完成后人工利用中间辊道送至下一工位。
                ③ 左右▅纵梁校正:工装基本形式——工件至于固定输送辊道上,液╲压缸侧向加压,加压支架纵向移动对弯曲部位实施矫正。完成后①利用辊道送至下一共位。
                ④ 副车架拼焊:工装上平→面为基准平面,以纵梁后横梁为平面位置定→位基准,按图样要求对各类相关件实施定位夹紧。输送辊道为升降式,拼焊完成后辊道』升起由人工送至下一工位。
                ⑤ 翻转焊接:工装的基本形式和要求:整体360°旋转,可在任意位置停止并自◥锁;两端纵向通过工件,工件支撑部分与工件输入辊道可人工分离输送辊道︾与上下工位输送辊道贯通,工件夹持可靠与人工旋焊不发生干涉。
                ⑥ 校正清理:工装为液压为液压动力上压式矫正装置,压∏头在工装 基面内可任意移动;升降式输送辊¤道应保证工件与工装上平面♀间隙不小于50mm。矫正完成后工件由人工送至下一工位。
                ⑦ 连◤接件焊接:工装上平面为基准平面,根据图样要求设置定位夹紧装置,完成翻转轴套油缸支架△等总装关联件的焊接,同时视不同主机完成副车架与底盘车架连接件的焊装ω。
                ⑧ 存放:工件由天车下线至存放区等待进入涂装工序。

                2、侧板焊装线(左右各一№条)

                ① 共用料区:存放板料件尺寸8.5*1.5米,重约1吨,压形件最大重量为150公斤,来料由【天车吊运,送料由门式电磁电车完成。
                ② 拼焊:工件尺寸8.5*1.5米,重1吨。工装上平面为基准平面,零件位置定位点按图样要求设置,工件正装,上边梁置工装外侧,采取旋↑臂上压式夹紧装置。自动焊接应按保证2台自动化小车各自在纵横两个方向施焊,且必须有定位锁紧装置。
                ③ 焊接:工件尺ζ 寸及重量同上。工件正装,工件上平面为基准平面,设升降输送滚道
                ④ 翻转焊接:工件尺●寸及重量同上。工装整体360°旋转,可在任意位置停止并○自锁;两端纵向通过工件,工件支撑部分与输送轨道可人工分离;输送轨道与上下工位输送轨道贯通;工作夹持⊙应可靠;整体结构与人工施□焊不发生干涉。
                ⑤ 校正清理:工件尺寸和重量同上。工装为液压动力上压式校正装置,压头在工件尺寸范围内可任意移动且实ㄨ施校正功能,工件传送由升降式辊道实现。辊道升起位置应保证工件与工装上平面间隙不小于50mm.

                 
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